在役壓力容器由于長期使用,表面受到氧化、腐蝕,降低了表面光潔度、平整度,工件表面上油污、損傷及不平整等都對(duì)檢測(cè)靈敏度產(chǎn)生影響。由于表面不平整使磁探檢測(cè)時(shí),磁極與工件的實(shí)際接觸面減小,穿過的磁力線數(shù)量降低,影響了磁場的正常分布。而表面有油污會(huì)阻斷磁路,影響磁粉顆粒的聚集,減弱感應(yīng)磁場對(duì)磁粉的吸附反應(yīng),劃傷、損傷的存在會(huì)產(chǎn)生偽磁痕顯示,增加了判斷難度。
2　磁化時(shí)間的影響

磁化時(shí)間的長短,直接影響磁粉的堆積情況。磁化中,磁粉受磁場作用重新排列,磁化時(shí)間過短,磁化后磁粉堆積顯示不夠明顯,磁痕模糊,靈敏度下降;磁化時(shí)間過長,將浪費(fèi)工作時(shí)間,影響檢測(cè)速度,降低效率,且長時(shí)間磁化,會(huì)使局部區(qū)域殘留磁場,吸附磁粉在無缺陷區(qū)域形成偽磁痕堆積,影響判斷性。根據(jù)JB4730-94標(biāo)準(zhǔn)的要求,磁化時(shí)間一般控制在每次0.5~1 s即可,若采用連續(xù)濕法檢測(cè),則不受此限制,可以邊通磁邊施加磁懸液反復(fù)幾次磁化,達(dá)到磁化要求。
3　磁化電流影響

磁化電流的選擇直接影響磁化靈敏度。磁化電流過大,一些允許的微小缺陷磁痕顯示出來,使得檢測(cè)面出現(xiàn)過多磁痕堆積,增加了判斷難度。磁化電流過小,工件未能充分磁化使一些危害性缺陷不能產(chǎn)生有效磁痕堆積,造成漏檢。壓力容器磁粉檢測(cè)采用磁軛式磁粉檢測(cè)儀,按標(biāo)準(zhǔn)要求,若采用交流磁化提升應(yīng)大于44 N,若采用直流磁化提升應(yīng)大于177 N,磁間距控制在80~160 mm為宜。另外,磁化電流方向的選擇,也是提高靈敏度的關(guān)鍵。檢測(cè)中,若使缺陷方向與磁化電流方向一致,即缺陷方向與磁力線方向垂直,會(huì)在缺陷處產(chǎn)生*大漏磁場,獲得*大的檢測(cè)靈敏度;反之,將產(chǎn)生*小漏磁場,檢測(cè)靈敏度*低。因此,在通常磁粉檢測(cè)中,每個(gè)受檢區(qū)域應(yīng)至少進(jìn)行兩個(gè)相互垂直方向的檢測(cè),并且要達(dá)到一定的重迭程度,減少漏檢。
4　磁粉質(zhì)量特性的影響

磁粉質(zhì)量特性包括磁粉導(dǎo)磁率、矯頑力、粒度、形狀等。磁粉過大,且不均勻,采用干法檢測(cè)時(shí)在漏磁場作用下,磁粉難以吸附,使磁粉堆積**;在磁懸液中粒度大易沉淀,使磁懸液不均勻,檢測(cè)中易出偽磁痕;在磁懸液中由于粒度≮200目且要求均勻,磁粉形狀為針狀時(shí),易被磁化吸附,球狀磁粉則不易磁化,但針狀磁粉互相易粘連結(jié)塊,所以對(duì)磁粉形狀要求針狀球狀摻和使用。
5　磁懸液性能的影響

磁懸液的粘度和濃度對(duì)檢測(cè)靈敏度有影響。磁懸液粘度過大,由于液體表面張力的作用,磁懸液的流動(dòng)性差,磁粉易沉積在工件表面上不能形成有效的缺陷磁痕;粘度過小,雖磁懸液流動(dòng)性好,在漏磁場作用下亦只能形成部分磁痕顯示,大部分磁粉隨磁懸液流走,漏檢率亦高。磁懸液濃度過大,磁粉堆積過多,使得檢測(cè)反差降低,無關(guān)磁痕過多,降低了檢測(cè)靈敏度;磁懸液濃度過小,沒有足夠的磁粉粒子堆積,磁痕顯示性差靈敏低,在配制磁懸液時(shí),要保證適當(dāng)?shù)恼扯群蜐舛?使靈敏度達(dá)到*佳效果。
6　磁懸液種類選擇的影響

目前在磁粉檢測(cè)中,采用較多的磁懸液種類有水載磁懸液、油載磁懸液、熒光磁懸液等。水載磁懸液流動(dòng)性好、成本低,但粘度小、靈敏度低,適用于一般性要求不高的設(shè)備磁粉檢測(cè)。油載磁懸液粘度好、表面潤濕性好、流動(dòng)性亦較好,但難以清洗,適合用于要求稍高的壓力容器磁粉檢測(cè)。熒光磁懸液具有很高的對(duì)比反差,優(yōu)良的檢測(cè)特性,但成本高,適合用于要求很高的壓力容器磁粉檢測(cè)