粉碎機(jī)錘片熱處理有哪些工藝要求？
錘片是粉碎機(jī)很重要、很容易磨損的工作部件，其形狀、尺寸、排列方法和制造質(zhì)量等，對粉碎效率和產(chǎn)品質(zhì)量有很大影響。目前應(yīng)用的錘片形狀很多，但使用很廣泛的是板狀矩形錘片。板狀矩形錘片形狀簡單，易制造，通用性好。它有兩個銷軸孔，其中一孔穿在銷軸上，可輪換使用四角來工作。
目前國內(nèi)使用的錘片材料主要有低碳鋼、中碳鋼和特種鑄鐵等。熱處理和表面硬化（包括表面滲碳淬火及表面堆焊碳化鎢等）能很好地改善錘片耐磨性能、提高錘片使用壽命。
錘片生產(chǎn)過程及出現(xiàn)的問題
錘片的生產(chǎn)按照如下工序加工：下料鍛件15mm×30mm×1000mm（10件/坯）→正火→校直→銑一大面→校直銑、粗磨長方（兩大面留精磨量10mm）→鋸斷（長91mm）→銑端面（保證88.9mm）→預(yù)鉆孔（2-￠10mm）并做標(biāo)識，邊心距分別為22.4mm、66.75mm→整體淬火至45～55HRC→噴砂→磨削兩大面，保證尺寸9.525mm、平行度﹤0.02mm→磨削Ra=3.2μm面，保證尺寸88.9mm，垂直度﹤0.02mm→車孔→去毛刺。
整個操作過程簡單概括為：
①使用箱式電阻爐RX-45加熱保溫。
②在淬火裝爐前，用石棉繩將兩個銷孔堵住。
③正常裝爐，以不疊壓為準(zhǔn)。
④加熱過程中滴注甲烷保護(hù)氣氛，減少產(chǎn)品表面的氧化。
⑤出爐時在空氣中，預(yù)冷10～15s后淬入鹽水。
⑥根據(jù)淬火后的硬度，采用250℃回火2～3h。
淬火后經(jīng)檢驗，硬度檢測54～60HRC，產(chǎn)品硬度合格。經(jīng)過磁粉探傷，發(fā)現(xiàn)孔部及端面有裂紋，并且裂紋多數(shù)是直線形，且變形度大，裂紋主要表現(xiàn)為：端面裂紋有一定的傾向性，薄壁處直線形裂紋較多；兩孔中間部位有個別分叉裂紋。
原因分析及改進(jìn)方法
由產(chǎn)品圖可以看出，該產(chǎn)品雖然形狀比較簡單，但是兩個銷孔的存在導(dǎo)致了孔四周的厚度不均勻，整體淬火存在薄壁處開裂的風(fēng)險。在熱處理過程中，通常為了減少變形和規(guī)避開裂風(fēng)險，一般有以下幾種方法：
（1）用石棉繩堵住銷孔（石棉繩因其在火中不燃燒而在熱處理中普遍應(yīng)用）,堵住孔后，能減少孔周圍薄、厚壁處的冷卻速度差，從而減小變形和開裂。
（2）熱處理前在進(jìn)行機(jī)加工時，工藝上加寬產(chǎn)品，縮小孔周圍的厚度差。熱處理后，再加工掉加寬的余量。
（3）選用合適的淬火介質(zhì)。
（4）選用合理的淬火方式。
基于上述的分析，我們采用如圖3所示的熱處理工藝。
整個操作過程可以概括為：
①使用箱式電阻爐RX-45加熱保溫。
②在淬火裝爐前，用石棉繩將兩個銷孔堵住。
③限制裝爐數(shù)量，每爐限裝30件；（限裝數(shù)量減少同批次的淬火后的硬度差異）。
④加熱過程中滴注甲烷保護(hù)氣氛，減少產(chǎn)品表面的氧化。
⑤淬火采用雙液淬火方式，先淬火堿后淬油。
⑥根據(jù)淬火后的硬度，采用200℃回火2～3h。
淬火后經(jīng)檢驗，硬度檢測為50～58HRC，產(chǎn)品硬度合格。經(jīng)過磁粉探傷，有極少數(shù)量的開裂，產(chǎn)品的合格率達(dá)到97%以上，達(dá)到了我們對產(chǎn)品熱處理工序的廢品率的控制要求。
粉碎機(jī)錘片熱處理有哪些工藝要求？
結(jié)語
對比前后兩種熱處理工藝，我們不難發(fā)現(xiàn)，主要有兩點(diǎn)差別：
（1）對裝爐量有所限制。改進(jìn)后的工藝對裝爐量的要求，對于同批次產(chǎn)品來說，減小了淬火后的硬度差異。
（2）淬火介質(zhì)和淬火方式不同。鹽水的冷卻比較快，我們當(dāng)初就是采用較低溫度加熱，空氣中預(yù)冷后在鹽水中快冷的方法。但是由于產(chǎn)品薄壁處對冷卻速度的不同要求，后面導(dǎo)致了裂紋的產(chǎn)生，造成了一定數(shù)量的廢品。改進(jìn)后，我們采用了相反的思路，在較高溫度下加熱，先用堿液急冷，后入油中緩慢冷卻的方法，這種方法雖然對人員的操作要求較高，但大大減少了廢品的發(fā)生。