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鑄件加工過程中為什么要采用浮動(dòng)去毛刺技術(shù)？
浮動(dòng)去毛刺的優(yōu)勢(shì)：吸收偏差。壓鑄成型后的工件存在尺寸誤差，工裝治具也存在定位誤差，這些誤差是無法避免的。介入浮動(dòng)功能后，加工軌跡編程時(shí)，通過刀具預(yù)壓入的方式，浮動(dòng)裝置可以保持浮動(dòng)力恒定。這樣工件產(chǎn)生偏差是通過浮動(dòng)可以吸收的，在一定的偏差范圍內(nèi)浮動(dòng)裝置可以令刀具和工件保持貼合，刀具和工件之間的接觸力也保持恒定。與剛性連接的工具相比，能有效防止過切和切不到的情況，確保加工品質(zhì)的一致性。
自動(dòng)跟隨工件加工面輪廓：對(duì)于一些壓鑄或者鍛造成型經(jīng)過CNC加工后的零件，產(chǎn)生的翻邊毛刺，直接用CNC去除這些毛刺是比較困難的。因?yàn)檫@些毛刺產(chǎn)生在加工面和成型面之間，這些輪廓有較大的不一致性。這時(shí)候使用浮動(dòng)去毛刺的方法就可以很好解決這些問題，盡管輪廓不一致，浮動(dòng)裝置保證了刀具了和工件的浮動(dòng)力，切屑是具有順應(yīng)性，能跟隨輪廓進(jìn)行加工，切削量也比較均勻。在壓鑄成型中，零件成型的同時(shí)，也產(chǎn)生不同程度的毛刺，盡管壓鑄和模具技術(shù)的不斷進(jìn)步，毛刺在減少卻不能避免。一般在進(jìn)行加工處理前需要進(jìn)行去除毛刺作業(yè)，然而去毛刺的工作繁瑣，耗費(fèi)大量人力成本。在人力成本不斷上升，招工難的大環(huán)境下，自動(dòng)化去除毛刺成為一種趨勢(shì)。
目前國內(nèi)大部分廠家的鑄件，塑料件，鋼制品等材質(zhì)工件去毛刺加工作業(yè)大多采用手工，或者使用手持氣動(dòng)，電動(dòng)工具進(jìn)打磨，研磨，銼，等方式進(jìn)行去毛刺加工，隨著國內(nèi)自動(dòng)化加工的逐步普及，已經(jīng)有部分業(yè)者采用自動(dòng)化去毛刺設(shè)備對(duì)工件進(jìn)行剛性加工，隨之而來產(chǎn)生的問題就是在加工過程中容易出現(xiàn)打壞工件，過切，斷刀，或者切不到毛邊等一系列難點(diǎn)問題，浮動(dòng)去毛刺技術(shù)便由此誕生。
針對(duì)這樣的情況，浮動(dòng)去毛刺的技術(shù)的應(yīng)用是一個(gè)很好的解決方法。浮動(dòng)的方法一般有兩種，利用力傳感器進(jìn)行浮動(dòng)加工和利用浮動(dòng)式工具進(jìn)行浮動(dòng)去毛刺加工。2種不同的加工方式各有優(yōu)點(diǎn)。利用力傳感器的原理是在機(jī)器人末端和工具之間加入力傳感器，通過傳感器反饋末端受力信號(hào)到機(jī)器人控制器，機(jī)器人控制器通過算法來校正機(jī)器人的運(yùn)動(dòng)，從而保證加工時(shí)候的接觸力保持在一定的范圍。這樣的方案具有通用性高，但控制系統(tǒng)上比較復(fù)雜，成本也比較高，而且力反饋具有滯后性，機(jī)器人加工的速度將會(huì)受到限制，無法達(dá)到高效加工，此類加工方式往往應(yīng)用于工件的表面采用砂紙，拋光材料等進(jìn)行作業(yè)而且對(duì)打磨精度要求比較高的應(yīng)用場(chǎng)景。
另外一種浮動(dòng)式工具為采用浮動(dòng)式工具的方式是機(jī)械式順應(yīng)的結(jié)構(gòu)，控制系統(tǒng)上不需要傳感器，在響應(yīng)上更加迅速，機(jī)器人加工的速度可以大大提升。浮動(dòng)式工具加工的主軸是可以浮動(dòng)的，具有順應(yīng)性。刀具和工件的接觸式柔性的，浮動(dòng)裝置介入后機(jī)器人軌跡對(duì)去毛刺的影響將會(huì)變小，在一定范圍內(nèi)浮動(dòng)將會(huì)彌補(bǔ)機(jī)器人軌跡。這樣對(duì)機(jī)器人軌跡的精度要求就會(huì)降低，使得機(jī)器人編程變得簡(jiǎn)單，便利。 這2種不同的加工方式*大的區(qū)別是一種是主動(dòng)式補(bǔ)償，當(dāng)傳感器接觸或者未接觸到工件時(shí)反饋信號(hào)給控制系統(tǒng)然后機(jī)械臂或者浮動(dòng)裝置主動(dòng)作出補(bǔ)償動(dòng)作，另外一種方式是采用柔性的浮動(dòng)裝置使得刀具或者磨料始終貼在加工區(qū)域，隨加工面的變化而進(jìn)行被動(dòng)式柔性加工，在加工過程中使得刀具于工件被加工面形成隨動(dòng)效應(yīng)從而進(jìn)行高效加工，目前這是市場(chǎng)上使用率*高的浮動(dòng)加工方式之